پودر آلیاژ نیکل در مرکز برخی از سختترین فرآیندهای تولید در جهان قرار دارد - از نازلهای سوخت موتور جت با چاپ سه بعدی گرفته تا پوششهای اسپری حرارتی مقاوم در برابر سایش روی توربینهای صنعتی. ترکیبی از پایداری در دمای بالا، مقاومت در برابر خوردگی و استحکام مکانیکی در دماهای بالا، آن را در کاربردهایی که پودرهای فولادی یا آلومینیومی استاندارد به سادگی نمی توانند زنده بمانند، غیر قابل تعویض می کند. این راهنما انواع آلیاژهای اصلی، نحوه ساخت آنها، ویژگیهای ذرات در واقع اهمیت دارد و روشهای پردازش بیشترین بهره را از پودرهای سوپرآلیاژ مبتنی بر نیکل میبرد.
پودر آلیاژ نیکل در واقع چیست (و چرا نیکل)
پودر آلیاژ نیکل یک پودر فلزی است که در آن نیکل به عنوان عنصر پایه اصلی عمل می کند - معمولاً بیش از 30٪ وزنی، و اغلب 50-70٪ یا بیشتر بسته به درجه آلیاژ. نیکل به دلیل چندین ویژگی که هیچ فلز دیگری به طور همزمان ارائه نمی دهد به عنوان پایه انتخاب می شود: نقطه ذوب بالا 1453 درجه سانتی گراد، توانایی تشکیل یک لایه اکسیدی متراکم و پایدار در دماهای بالا، شکل پذیری عالی حتی پس از آلیاژ شدن با عناصر سخت، و سازگاری قوی با کروم، مولیبدن و عناصر فشار بیشتر، آلومینیوم و کوبالت.
عناصر آلیاژی هر کدام نقش خاصی را ایفا می کنند. کروم مقاومت در برابر اکسیداسیون و خوردگی را اضافه می کند. مولیبدن مقاومت در برابر اسیدهای حفره دار و غیر اکسید کننده را بهبود می بخشد. کبالت ریزساختار در دمای بالا را تثبیت می کند. آلومینیوم و تیتانیوم سخت شدن بارش را از طریق تشکیل فاز گاما پریم (γ') - مکانیزم تقویت کننده کلیدی در سوپرآلیاژهای نیکل، تقویت می کند. پودر به دست آمده فقط "نیکل با مواد اضافی" نیست - بلکه یک سیستم مواد مهندسی شده است که برای محیط های خاص و حالت های خرابی تنظیم شده است.
پنج نوع اصلی پودرهای آلیاژی مبتنی بر نیکل
پودرهای آلیاژی مبتنی بر نیکل یک ماده واحد نیستند - آنها خانواده ای از سیستم های آلیاژی متمایز هستند که هر کدام ترکیب، قدرت و کاربردهای هدف خود را دارند. درک تفاوت بین آنها نقطه شروع برای انتخاب مواد است.
پودر اینکونل
آلیاژهای اینکونل پرکاربردترین پودرهای سوپرآلیاژ نیکل در کاربردهای با دمای بالا هستند. اینکونل با محتوای نیکل بیش از 58 درصد، کروم (14 تا 23 درصد) و مقادیر کمتر آهن، مولیبدن و نیوبیم تکمیل شده است، اینکونل یکپارچگی مکانیکی را در دمایی که اکثر فلزات نرم یا اکسید می شوند حفظ می کند. Inconel 718 درجه غالب در تولید افزودنی است - نازل سوخت GE Aviation، یکی از اولین قطعات حیاتی پرواز با چاپ سه بعدی، در پودر Inconel 718 تولید می شود. Inconel 625 در محیط های دریایی و شیمیایی به دلیل مقاومت فوق العاده اش در برابر رسانه های خورنده تهاجمی از جمله آب دریا و محلول های حاوی کلرید برتر است.
پودر Incoloy
آلیاژهای Incoloy حاوی آهن بسیار بیشتری نسبت به Inconel هستند - برای مثال Incoloy 800 39-46٪ آهن با تنها 30-35٪ نیکل است - آنها را برای محیط های با دمای متوسط تا بالا در محدوده 600 درجه سانتیگراد تا 1000 درجه سانتیگراد مقرون به صرفه می کند. Incoloy 825 مولیبدن و مس را برای دستیابی به مقاومت اسیدی قوی اضافه می کند و آن را برای مبدل های حرارتی، تجهیزات فرآیند شیمیایی و سیستم های کنترل آلودگی مناسب می کند. پودرهای بی رنگ اغلب در پوششهای اسپری حرارتی برای قطعاتی استفاده میشوند که به دمای شدید بخشهای داغ توربین گاز نمیرسند، اما همچنان به مقاومت در برابر اکسیداسیون و خوردگی متوسط نیاز دارند.
پودر مونل
مونل یک آلیاژ نیکل-مس است - این دو عنصر در هر نسبت کاملاً قابل امتزاج هستند و ساختار آستنیتی تک فازی با چقرمگی عالی تا دمای برودتی ایجاد میکنند. Monel K-500 مقاومت فوقالعادهای در برابر خوردگی آب دریا با نرخ خوردگی سالانه زیر 0.03 میلیمتر در محیطهای دریایی نشان میدهد که آن را به مادهای مناسب برای شفت پمپهای دریایی، لولهکشی آب دریا و بستهای دریایی تبدیل میکند. در حالی که فولاد ضد زنگ ارزانتر جایگزین Monel در بسیاری از کاربردهای کالایی پس از دهه 1950 شد، پودر مونل انتخاب ارجح باقی میماند که هم عملکرد خوردگی و هم استحکام بالا در محیطهای آب شور مورد نیاز است. قیمت آن بیش از 316 لیتر پودر ضد زنگ است - مبادله ای که به طور معمول در کاربردهای حیاتی دریایی و دفاعی توجیه می شود.
پودر هاستلوی
پودر هاستلوی آلیاژهای نیکل-کروم-مولیبدن هستند که به طور خاص برای مقاومت در برابر خوردگی شدید شیمیایی ساخته شده اند. Hastelloy C-276 (تقریباً Ni-16%Mo-16%Cr-4%W) و Hastelloy B-3 (Ni-28.5%Mo-1.5%Cr) گریدهای معیار در صنعت فرآوری شیمیایی هستند. محتوای مولیبدن ویژگی تعیین کننده است - در برابر اسیدهای غیر اکسید کننده مانند اسید هیدروکلریک و اسید سولفوریک در غلظت هایی که آلیاژهای دیگر را از بین می برد، مقاومت می کند. افزودن تنگستن بیشتر مقاومت حفره ای را در محیط های کلریدی بهبود می بخشد. پودر Hastelloy در راکتورها، مبدلهای حرارتی و دریچههایی که در معرض جریانهای فرآیند خورنده هستند استفاده میشود که خرابی اجزا هم خطرناک و هم گران است.
پودر نیتینول
نیتینول (نیکل-تیتانیوم) شبیه هیچ آلیاژ دیگری در این خانواده نیست. نسبت اتمی تقریباً برابر آن از نیکل و تیتانیوم به آن دو خاصیت می دهد که در تمام فلزات ساختاری دیگر وجود ندارد: اثر حافظه شکل (هنگام گرم شدن به شکل از پیش برنامه ریزی شده برمی گردد) و فوق الاستیسیته (از تغییر شکل های بزرگ به صورت الاستیک در دمای بدن بازیابی می شود). این ویژگیها، پودر نیتینول را به ماده انتخابی برای کاربردهای زیستپزشکی تبدیل میکند - استنتهای قلبی عروقی خودبزرگشونده، استنتهای تراشه و سیمهای قوس ارتودنسی. به شکل پودر، نیتینول را می توان با پرینت سه بعدی و متالورژی پودر پردازش کرد تا داربست های ترمیم استخوان خاص بیمار و پوشش های ابزار جراحی با حداقل تهاجم را ایجاد کند که هم سازگاری مکانیکی و هم زیست سازگاری آن را افزایش می دهد.
نحوه تولید پودر آلیاژ نیکل
روش تولید تأثیر مستقیمی بر مورفولوژی پودر، توزیع اندازه ذرات، خلوص و در نهایت میزان عملکرد پودر در فرآیند هدف دارد. دو روش اتمیزه کردن بر تولید تجاری پودر آلیاژ نیکل غالب است.
اتمیزه کردن گاز
اتمیزه کردن گاز مسیر استاندارد تولید پودرهای آلیاژ نیکل است که در تولید افزودنی و پرس ایزواستاتیک داغ (HIP) استفاده می شود. آلیاژ تحت خلاء یا جو بی اثر ذوب می شود و سپس از طریق نازلی ریخته می شود که در آن گاز بی اثر با فشار بالا (آرگون یا نیتروژن) جریان مذاب را به قطرات ریز تبدیل می کند که در حین پرواز جامد می شوند. نتیجه، ذرات بسیار کروی است - نمرات تجاری معمولاً به کروییت بیشتر از 95٪ می رسد - با جریان پذیری عالی، چگالی بسته بندی بالا (بالاتر از 4.5 گرم بر سانتی متر مکعب)، و محتوای اکسیژن کم. توزیع اندازه ذرات برای همجوشی بستر پودر لیزری (LPBF) معمولاً 15-53 میکرومتر است. رسوب انرژی هدایت شده (DED) از پودرهای درشت تر در محدوده 45-105 میکرومتر استفاده می کند.
اتمیزه کردن آب
اتمیزه شدن آب، جت های گاز را با جریان های آب با فشار بالا جایگزین می کند. این فرآیند سریعتر و کمهزینهتر است، اما به جای کره، اشکال ذرات نامنظم و خشنتری تولید میکند. این باعث می شود پودر آلیاژ نیکل اتمیزه شده با آب کمتر برای تولید افزودنی مناسب باشد (جایی که جریان پذیری بسیار مهم است) اما برای پخت، قالب گیری تزریقی فلز (MIM) و برخی کاربردهای اسپری حرارتی که سطح ذرات و در هم قفل شدن مکانیکی به متراکم شدن کمک می کنند، مناسب است. پودرهای اتمیزه شده با آب معمولاً به دلیل ماهیت اکسید کننده تماس آب در طول انجماد، محتوای اکسیژن بالاتری دارند.
فرآیند الکترود دوار پلاسما (PREP)
PREP باکیفیت ترین پودر کروی موجود را تولید می کند - حداقل ذرات ماهواره ای، تخلخل بسیار کم و توزیع اندازه ذرات محکم. یک الکترود دوار از آلیاژ توسط یک مشعل پلاسما ذوب می شود و نیروی گریز از مرکز قطرات مذاب را به بیرون پرتاب می کند تا در یک محفظه گاز بی اثر جامد شوند. پودر PREP قیمت بالایی دارد اما زمانی استفاده می شود که تخلخل داخلی و نقص سطح در قطعات چاپ شده کاملاً غیرقابل قبول باشد، مانند اجزای حیاتی پرواز هوافضا.
اندازه و شکل ذرات: چرا آنها بیشتر از آنچه فکر می کنید اهمیت دارند
دو مشخصاتی که خریداران اغلب نادیده می گیرند - یا آنها را قابل تعویض می دانند - توزیع اندازه ذرات (PSD) و مورفولوژی است. آنها جزئیات آرایشی نیستند. آنها به طور مستقیم تعیین می کنند که آیا یک پودر در یک فرآیند مشخص قابل استفاده است یا خیر و چه ویژگی هایی حاصل می شود.
| روش پردازش | اندازه ذرات معمولی (μm) | مورفولوژی مورد نیاز | درایور ویژگی های کلیدی |
|---|---|---|---|
| لیزر پودر بستر فیوژن (LPBF / SLM) | 15-53 | کروی (>95%) | جریان پذیری، چگالی بسته بندی |
| رسوب مستقیم انرژی (DED) | 45-105 | کروی | ثبات نرخ خوراک |
| پرس ایزواستاتیک داغ (HIP) | 45-150 | کروی or near-spherical | چگالی بسته بندی، چگالی پس از پخت |
| قالب گیری تزریق فلز (MIM) | 5-20 | نامنظم قابل قبول | سطح، چسبندگی بایندر |
| اسپری حرارتی (HVOF / پلاسما) | 45-150 | کروی or agglomerated | راندمان رسوب، چگالی پوشش |
| تف جوشی (پرس و سینتر) | 20-150 | نامنظم قابل قبول | چگالی سبز، فعالیت زینتر |
جریان پذیری مهمترین پارامتر فرآیند در تولید افزودنی است - پودر با جریان ضعیف بسترهای پودری ناهموار و قطعات معیوب را تولید می کند. یک معیار پرکاربرد تست جریان هال است که در آن پودر آلیاژ نیکل با درجه AM خوب به سرعت جریان بهتر از 25 ثانیه در هر 50 گرم می رسد. ذرات ماهواره (ذرات کوچک چسبیده به ذرات بزرگتر) جریان پذیری را به طور قابل توجهی کاهش می دهند و یک شاخص کیفیت برای بررسی گواهی های تامین کننده تجزیه و تحلیل هستند.
فن آوری های پردازشی که از پودر آلیاژ نیکل استفاده می کنند
ترکیب آلیاژ یکسانی را می توان از طریق چندین مسیر تولید پردازش کرد که هر کدام قطعاتی با هندسه، ریزساختار و خواص مکانیکی متفاوت تولید می کنند. دانستن اینکه کدام فرآیند با نیازهای شما مطابقت دارد، نحوه تعیین پودر را تعیین می کند.
ساخت افزودنی (چاپ سه بعدی فلزی)
همجوشی بستر پودر لیزر و رسوب انرژی هدایت شده دو فرآیند غالب AM برای پودر آلیاژ نیکل هستند. LPBF قطعات را لایه به لایه از یک بستر پودر می سازد و مواد را با لیزر در یک الگوی اسکن دقیق ترکیب می کند. در هندسههای پیچیده داخلی - برای مثال کانالهای خنککننده در پرههای توربین - که ماشینکاری سنتی نمیتواند تولید کند، برتری دارد. DED پودر را از طریق یک نازل مستقیماً در حوضچه ذوب لیزری رسوب می دهد و برای تعمیر قطعات با ارزش بالا و افزودن ویژگی به قطعات موجود استفاده می شود. اینکونل 718 و اینکونل 625 اکثریت تولید AM مبتنی بر نیکل را تشکیل می دهند. عملیات حرارتی پس از چاپ معمولاً برای کاهش تنش باقیمانده و دستیابی به خواص مکانیکی کامل مورد نیاز است - تبلور مجدد کامل Inconel 718 به دمای بالاتر از 1100 درجه سانتیگراد نیاز دارد.
پرس ایزواستاتیک داغ (HIP)
HIP از دمای بالا (900 تا 1200 درجه سانتیگراد) و فشار بالا (100 تا 200 مگاپاسکال) از یک گاز بیاثر استفاده میکند تا پودر را به اجزای کاملاً متراکم نزدیک به شبکه تبدیل کند. این فرآیند تخلخل داخلی را حذف میکند، و آن را برای قطعات حیاتی ایمنی که نمیتوانند فضاهای خالی را تحمل کنند، ایدهآل میکند - دیسکهای توربین، اجزای مخازن تحت فشار و بدنه دریچههای نفت و گاز کاربردهای رایجی هستند. قطعات HIP ساخته شده از پودر سوپرآلیاژ نیکل به خواص مکانیکی مواد فرفورژه نزدیک می شوند در حالی که به شکل های پیچیده ای دست می یابند که جعل غیرممکن است.
قالب گیری تزریق فلز (MIM)
MIM انعطافپذیری شکل قالبگیری تزریقی پلاستیک را با عملکرد مواد فلزی ترکیب میکند. پودر آلیاژ نیکل ریز (معمولاً 20-5 میکرومتر) با یک چسب ترموپلاستیک مخلوط می شود تا ماده اولیه ای را ایجاد کند که در حفره های قالب پیچیده جریان می یابد. پس از قالبگیری، بایندر در یک مرحله جداسازی حذف میشود و قطعه در دمای بالا زینتر میشود تا ذرات به یک ساختار متراکم تبدیل شوند. MIM امکان تولید با حجم بالا اتصالات پیچیده هوافضا، اجزای پزشکی و اتصالات دقیق را فراهم میکند که ماشینکاری از استوک میلههای جامد بسیار گران است.
پوشش اسپری حرارتی
فرآیندهای اسپری حرارتی - از جمله سوخت اکسی با سرعت بالا (HVOF) و اسپری پلاسما - از پودر آلیاژ نیکل برای اعمال پوششهای محافظ مقاوم در برابر سایش، مقاوم در برابر خوردگی و دمای بالا بر روی سطوح اجزا استفاده میکنند. پودر به حالت مذاب یا نیمه مذاب حرارت داده می شود و با سرعت بالا به سمت زیرلایه هدایت می شود و یک لایه پوششی متراکم و به خوبی چسبیده را تشکیل می دهد. پوششهای اسپری حرارتی مبتنی بر نیکل به طور گسترده برای نجات اجزای فرسوده یا بد ماشینکاری، محافظت از اجزای توربین در برابر اکسیداسیون و ایجاد سطوح ابعادی بر روی قطعات دقیق استفاده میشوند. اندازه ذرات برای اسپری حرارتی معمولاً در محدوده 45-150 میکرومتر قرار دارد.
خواص مکانیکی و شیمیایی کلیدی خانواده آلیاژ
انتخاب پودر آلیاژ نیکل مناسب با تطبیق خواص آلیاژ با محیط خدمات شروع می شود. جدول زیر ویژگی های عملکرد اولیه خانواده های آلیاژی اصلی را خلاصه می کند.
| خانواده آلیاژی | حداکثر دمای سرویس | مقاومت در برابر خوردگی | استحکام مکانیکی | مورد استفاده اولیه |
|---|---|---|---|---|
| اینکونل (به عنوان مثال، 718، 625) | تا 1000 درجه سانتیگراد | خیلی خوب - عالی | بالا | پره های توربین، قطعات هوافضای AM |
| Incoloy (به عنوان مثال، 800، 825) | 600 درجه سانتیگراد - 1000 درجه سانتیگراد | خوب - خیلی خوب | متوسط-بالا | مبدل های حرارتی، تجهیزات شیمیایی |
| Monel (به عنوان مثال، K-500، 400) | تا 600 درجه سانتیگراد | عالی (دریایی/آب شور) | بالا | سخت افزار دریایی، شفت پمپ |
| هاستلوی (به عنوان مثال، C-276، B-3) | تا 1040 درجه سانتیگراد | استثنایی (اسیدها/مواد شیمیایی) | متوسط-بالا | راکتورهای شیمیایی، شیرها |
| نیتینول | محدوده بدنه / دمای پایین | خوب (زیست سازگار) | متوسط (سوپرالاستیک) | استنت های پزشکی، سیم ارتودنسی |
منبع پودر آلیاژ نیکل: قبل از خرید چه چیزی را باید بررسی کنید
همه پودرهای آلیاژ نیکل که با نام درجه یکسانی فروخته می شوند معادل نیستند. کیفیت پودر به طور قابل توجهی بین تولیدکنندگان متفاوت است و استفاده از پودر غیرمشخص در یک فرآیند بحرانی AM یا HIP می تواند منجر به نقص قطعه، صلاحیت ناموفق یا خرابی قطعه در سرویس شود. در اینجا مواردی است که باید قبل از تعهد به یک تامین کننده پودر تأیید کنید.
گواهینامه شیمی
برای هر دسته یک گواهی تجزیه و تحلیل (CoA) درخواست کنید. بررسی کنید که ترکیب عنصری در محدودههای مشخصات درجه قرار میگیرد - بهویژه برای عناصری مانند آلومینیوم و تیتانیوم که پاسخ سخت شدن بارندگی و محتوای اکسیژن را کنترل میکنند، که مستقیماً بر شکلپذیری مواد در قطعات متخلخل یا چاپ شده تأثیر میگذارد. سطوح اکسیژن زیر 200 ppm عموماً برای کاربردهای AM هوافضا مورد نیاز است.
توزیع اندازه ذرات (PSD)
PSD باید به عنوان مقادیر D10، D50 و D90 گزارش شود (قطر ذرات که در آن 10٪، 50٪ و 90٪ ذرات از نظر حجمی کوچکتر هستند). برای LPBF، محدوده باریک D10-D90 با محوریت حدود 15-53 میکرومتر، پخش مداوم لایه را تضمین می کند. توزیع گسترده با بسیاری از ذرات ریز باعث افزایش واکنش پذیری و خطرات سلامتی می شود. تعداد زیاد ذرات درشت باعث ذوب و تخلخل ناقص می شود.
جریان پذیری و چگالی ظاهری
نرخ جریان هال (ثانیه در هر 50 گرم) و چگالی ظاهری (g/cm³) پروکسی های سریع برای پردازش پذیری هستند. پودری که در تست جریان هال ناموفق باشد (بدون جریان یا جریان بیشتر از 50 ثانیه در 50 گرم برای کاربردهای AM) باعث ایجاد مشکلاتی در سیستم های پخش پودر می شود. چگالی ظاهری بالا با کروییت بالا و محتوای کم ماهواره مرتبط است - هر دو برای ساختهای متراکم و بدون نقص مطلوب هستند.
مورفولوژی و تخلخل داخلی
تصویربرداری مقطعی SEM پودر باید ذرات کروی بدون منافذ داخلی یا ذرات توخالی را نشان دهد. تخلخل داخلی در پودر مواد اولیه به طور مستقیم به منافذ در قطعات چاپی یا HIPed منتقل می شود. پودرهای اتمیزه شده با گاز تولید شده با آرگون گهگاه گاز را در داخل ذرات به دام می اندازند - مسئله ای شناخته شده به ویژه برای تیتانیوم اتمیزه شده با آرگون و برخی آلیاژهای نیکل. از تامین کنندگان اطلاعات مربوط به درصد تخلخل داخلی یا محتوای گاز محبوس شده را بخواهید.
قابلیت ردیابی و کنترل لات
برای کاربردهای هوافضا و پزشکی، قابلیت ردیابی پودر تا یک مقدار گرمای مذاب خاص و مقدار اتمیزه شدن، یک الزام صلاحیتی است، نه یک چیز خوب. مخلوط کردن مقدار زیادی پودر در اواسط ساخت می تواند تفاوت های ظریف شیمی یا مورفولوژیکی را ایجاد کند که بر خواص قطعه تأثیر می گذارد. اطمینان حاصل کنید که تامین کننده شما قابلیت ردیابی در سطح دسته ای را از طریق زنجیره کامل حفظ می کند - از مواد خام تا مقدار پودر نهایی.
ملاحظات ایمنی و رسیدگی
پودر آلیاژ نیکل، مانند تمام پودرهای فلزی ریز، به اقدامات احتیاطی خاصی نیاز دارد که سختگیرانه تر از کار با اشکال فلزی جامد است. افزایش سطح پودر نسبت به فلز حجیم به معنای واکنش پذیری بیشتر، خطر استنشاق و پتانسیل آتش سوزی/انفجار است.
- نیکل به عنوان یک ماده سرطانزای بالقوه برای انسان (گروه 1 توسط IARC) در شکل ذرات آن طبقهبندی میشود - حفاظت تنفسی (حداقل ماسک تنفسی N95 یا P100) در هنگام جابجایی، بارگیری پودر و نگهداری تجهیزات الزامی است.
- پودر فلز ریز قابل احتراق است. از منابع اشتعال اجتناب کنید و از دی اکسید کربن یا خاموش کننده های مبتنی بر آب در آتش سوزی پودر نیکل استفاده نکنید - از ماسه خشک یا مواد خاموش کننده کلاس D استفاده کنید.
- پودر را در ظروف مهر و موم شده و دارای جو خنثی به دور از رطوبت نگهداری کنید. اکسیداسیون سطح پودر جریان پذیری را کاهش می دهد و می تواند آلودگی اکسیژن را به قطعات وارد کند
- در حین جابجایی از دستکش های نیتریل یا نئوپرن استفاده کنید - قرار گرفتن در معرض پوست با پودر نیکل می تواند باعث درماتیت تماسی در افراد حساس شود.
- پودر را در مناطق با تهویه خوب یا تحت تهویه اگزوز محلی اداره کنید و پردازش کنید. از جعبه های دستکش بسته برای فرآیندهای حساس به جو بی اثر استفاده کنید
- از خطرات تخلیه الکترواستاتیک (ESD) با زمین کردن تمام تجهیزات و ظروف فلزی در طول عملیات انتقال پودر جلوگیری کنید.
- پودر مصرف شده یا آلوده را به عنوان زباله های خطرناک کنترل شده دور بریزید. با جریان های عمومی زباله مخلوط نکنید
اکثر کاربران صنعتی پودر سوپرآلیاژ آلیاژ نیکل تحت رویههای مستندسازی پودر کار میکنند که به طور سیستماتیک این خطرات را برطرف میکند. هنگام ارزیابی گریدهای جدید پودر، همیشه برگه داده های ایمنی (SDS) را از تامین کننده تهیه کرده و قبل از شروع هر گونه رسیدگی بررسی کنید.
کاربردهای نوظهور و دستورالعمل های تحقیقاتی
تکنولوژی پودر آلیاژ نیکل ثابت نیست. چندین حوزه تحقیقاتی فعال در حال گسترش آنچه که با مواد پودری مبتنی بر نیکل امکان پذیر است، هم از نظر ترکیبات آلیاژی جدید و هم از نظر روش های پردازش جدید، را گسترش می دهند.
پودرهای آلیاژ نیکل نانوکریستالی - با اندازه دانههای زیر 100 نانومتر - برای قطعاتی که به سختی و مقاومت خستگی شدید نیاز دارند، مورد بررسی قرار میگیرند، زیرا ریزساختار ظریف نسبت به اندازههای دانه معمولی در برابر انتشار ترک مقاومت میکند. مواد درجه بندی شده عملکردی، که در آن ترکیب پودر به طور مداوم در سطح مقطع قطعه تغییر می کند، اجزایی را با سطح سخت و مقاوم در برابر سایش و یک هسته سخت و انعطاف پذیر در یک ساخت AM تولید می کنند. کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت کننده آلیاژهای نیکل با ذرات کاربید یا سرامیک برای برش ابزار و صفحات سایش که مقاومت خوردگی سوپرآلیاژهای نیکل را با سختی تقویت کننده سرامیکی ترکیب می کنند، نویدبخش هستند. در بخش انرژی، پودرهای آلیاژ نیکل-آلومینیوم-مولیبدن به عنوان پوشش های اسپری حرارتی برای الکترودهای الکترولیز هیدروژن، با بهره گیری از فعالیت کاتالیزوری بالای ایجاد شده توسط تخلخل سطح کنترل شده در پوشش رسوب شده، در حال توسعه هستند.
